小尺寸零件因結構緊湊、尺寸公差嚴苛，在磨粒流去毛刺過程中，工裝適配與加工精度控制成為兩大核心難點，需從工藝設計到參數優化形成系統性解決方案，才能平衡去毛刺效果與零件質量。
工裝適配的難點主要源于零件尺寸小帶來的定位與密封挑戰。小尺寸零件往往缺乏足夠的定位基準，傳統工裝的夾持結構易遮擋毛刺區域，導致磨料無法充分接觸待加工部位;同時，零件與工裝的間隙控制難度大，間隙過大會造成磨料泄漏，降低研磨壓力，間隙過小則可能劃傷零件表面。解決這一問題需采用 “柔性定位 + 準確密封” 的工裝設計思路：定位結構優先選擇零件的基準孔或臺階面，通過彈性夾具實現微量調節，避免剛性夾持對零件的擠壓變形;密封環節采用定制化密封墊，根據零件輪廓優化密封面形狀，同時在工裝內設置導流通道，引導磨料定向流向毛刺區域，確保研磨效率。
加工精度控制的難點體現在磨料作用強度與零件尺寸穩定性的平衡上。小尺寸零件的壁厚較薄、結構脆弱，磨料壓力過大易導致零件變形或尺寸超差，壓力過小則無法徹底去除毛刺;此外，磨料循環過程中的濃度變化會影響研磨力度，進一步增加精度控制難度。針對這一問題，需從參數設定與過程監控兩方面入手：工藝參數上，采用 “低壓力 + 多循環” 的研磨模式，通過逐步增加循環次數強化去毛刺效果，同時降低單次研磨對零件的沖擊;過程監控中，引入實時壓力傳感器與尺寸檢測模塊，實時調整磨料壓力與循環時間，避免因磨料濃度變化導致的加工精度波動。
此外，工裝與零件的適配性驗證和加工參數的預調試也至關重要。在正式加工前，通過模擬磨粒流場分析工裝的導流效果，優化通道設計;同時選取少量零件進行試加工，根據毛刺去除情況與尺寸檢測結果微調參數，形成標準化的工藝方案，才能在保證去毛刺效果的同時，程度保障小尺寸零件的加工精度。