多種類回收技術如濕法冶金、火法冶金和物理分離法，提供了靈活的回收方式以適應不同的廢物類型和規模需求。濕法冶金回收中，酸浸法通過使用鹽酸或硫酸來溶解ITO廢料，使得銦以In3?的形式進入溶液。隨后，可以利用溶劑萃取、置換反應（例如，使用鋅粉進行置換）或電解法來進一步回收銦。生物浸出法利用特定的微生物，如硫氧化，來選擇性溶解銦。雖然這種方法環保，但目前其效率相對較低，仍處在研究階段。火法冶金回收中，高溫熔煉將含銦廢料與還原劑（例如焦炭）一同進行高溫熔煉。在熔煉過程中，銦會富集在煙塵或熔渣中，隨后需要進一步的二次處理來進行提純。這種方法適用于大規模的回收操作，但能耗相對較高。
物理分離法中的機械剝離技術，是通過破碎、篩分和浮選等方法，將ITO涂層與玻璃基板進行分離。隨后，再結合化學處理對分離出的ITO涂層進行銦的提取。這種方法主要適用于LCD面板的回收，但需注意，其純度可能相對較低。再生銦的應用廣泛，包括重新制備ITO靶材，以及在半導體、合金等領域的使用。從經濟角度看，回收1噸銦可以減少大約50噸原礦的開采，同時，回收銦的成本相比原生銦要低30%~50%。綜上所述，ITO銦的回收不僅對環境友好，還能帶來顯著的經濟效益。隨著科技的不斷進步和電子廢棄物數量的不斷增加，且環保的回收方案將成為稀散金屬可持續利用的關鍵所在。
回收1噸銦可減少50噸原礦開采，成本降低30%~50%。高純銦需求穩定，半導體和光伏領域推動回收緊迫性。濕法、火法冶金等技術靈活適配不同廢料，實現資源可持續利用。
主流回收工藝分類 當前ITO靶材回收主要圍繞銦元素提取展開，主要分為物理法、化學法和聯合工藝三類： 熔煉過濾法（物理法） 通過高溫熔煉結合篩網過濾實現銦與其他金屬的分離。具體流程包括： 廢銦塊在625℃熔煉爐中熔化，利用鐵/不銹鋼篩網（30-40目）截留固態雜質鐵、鋁。 熔融銦通過重力滴落收集，殘留物可二次熔煉提升回收率至72%。 該方法具有設備簡單（圖1）、周期短（單次處理≤60分鐘）的優勢，適用于含銦量70%-90%的廢靶材。但需控溫（±5℃），否則雜質金屬可能熔化導致純度下降至95%以下。