（1）分析零件圖和產品裝配圖設計工藝規程時，首先應分析零件圖和該零件所在部件或總成的裝配圖，了解該零件在部件或總成中的位置和功用以及部件或總成對該零件提出的技術要求，分析其主要技術關鍵和應相應采取的工藝措施。
（2）對零件圖和裝配圖進行工藝審查審查圖紙上的視圖、尺寸公差和技術要求是否正確、統一、完整，對零件設計的結構工藝性進行評價（評價方法及要領參見本章第六節），如發現有不合理之處應及時提出，并同有關設計人員商討圖紙修改方案，報主管領導審批。
（3）由產品的年生產綱領和產品自身特性研究確定零件生產類型（參見章第三節）。
（4）確定毛坯提高毛坯制造質量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但同時可能會增加毛坯的制造成本，須根據零件生產類型和毛坯制造的生產條件確定毛坯制造方法。應當指出，我國機械制造工廠的材料利用率較低，只要有可能，應提倡采用精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金等先進的毛坯制造方法。材料利用系數是衡量工藝規程設計是否合理的一個重要參數。
（5）擬訂工藝路線其主要內容包括：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序等。在擬定工藝路線時，須同時提出幾種可能的加工方案，然后通過技術和經濟的對比分析，后確定一種為合理的工藝方案。
（6）確定各工序所用機床設備和工藝裝備（含刀具、夾具、量具、輔具等），對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備要提出設計任務書。
（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。
（8）確定各工序的技術要求及檢驗方法。
（9）確定各工序的切削用量和工時定額。
（10）編制工藝文件。